2019年，为了对应丰田新车型的量产，厂内采购了一台350T成型机、模具及相关辅助设备。（日产量在1300台，模具为1模/取）。成型后的产品会送至下一道工序--组装工序。下图为树脂成型的必要要素以及成型设备的相关费率。
 
  按照一天1300台计算，每个制设备费率=1.72元
  材料费为35元/KG，制品单重为120g，折合材料成本=4.2元
  配置人员只有辅助作业者2人配置，劳务费为920元/日折合每个制品的劳务费=0.7元
  通过以上计算，我们得出，按照丰田计划1300台/日的产量，每个制品费用=6.62元
  制品单品的卖价为8元（直接供给后续组装工程）
  根据利润=价格-成本计算，利润=1.38元/台
  通过计算，我们生产1天，理论利润会达到1.38元/台✖1300台/天＝1794元/天
  而在实际的生产中却存在了一些问题：
  空打/开始不良为25个/天（属于必须要发生的成本）核算到FPY(直通率)中
  FPY=95%（包含空打/开始不良/过程不良）
  可动率=85%
  MT=50秒
  T·T=43秒
  通过以上实际生产MT=62秒
  稼动率=144%
  由于稼动率＞，需要有加班对应，造成生产成本的增高，且存在不能按期交货的风险
  经计算，每日负荷为22.3H，劳务费成本增加到1.39元/台，材料费增加到4.4元/台，设备费率增加到2.2元/台。
  通过实际生产计算，我们得出，按照丰田计划1300台/日的产量，每个制品费用=7.99元
  量产初期阶段，由于不良因素/实际MT过长的因素/可动率因素，导致生产成本大幅上升，这个成型工序，不仅没有形成预期的利润，更是没有利润，几近亏损！！！
  在后面的时间里，设备人员，技术人员，以及现场制造的班组人员进行开会讨论，
  针对生产性，可动率，良品率，MT递减的几个方向分别及进行了改善。
  改善后：
  FPY从95%提升到99.8%（过程生产的不良通过模具，及技术条件的微调，进行了改善)
  MT由50秒递减到39秒（条件微调，合模速度加快等）
  实际MT=42秒
  稼动率=由144%递减到97.7%（＜，不会产生加班）
  可动率由85%提升到93%（模具组入合理化，减少材料段替和色替）
  通过以上的改善，改善后的各项成本经计算如下：
  劳务费=0.7元
  设备费=1.72元
  材料费=4.0元
  在改善后按照丰田计划1300台/日的产量，每个制品费用=6.42元
  通过进行原始数据积累→现状问题点把握→课题确定→改善实施→效果确认等一系列的工作，在成型工序内，最终实现了成本递减，提高了利润。
  由计划的1794元/日→实际的2054元/日。
  在市场竞争异常激烈的今天，只有不断的进行改善，降低成本提高利润，才能提高产品的竞争力！