模具设计核心要点全解析
料带设计关键要素
在料带设计阶段，需要综合考量产品公差要求与材料特性。通过CAE分析预判材料变薄率，不锈钢材料建议控制在40%以内。实际案例显示，预拉伸配合高频退火工艺可显著提升材料利用率。
| 材料类型 | 变薄率控制 | 处理方案 |
|---|---|---|
| 普通钢材 | ≤25% | 常规拉伸工艺 |
| 不锈钢 | ≤40% | 预拉伸+高频退火 |
模具材料选择规范
拉伸模具推荐采用TD表面处理工艺，处理周期约3-4天。针对不锈钢成型件，建议使用TICN涂层替代传统处理方式。高强度钢板加工时，优先选用A88或V4硬质合金刀口材料。
试模优化策略
首次试模需严格控制合模速度，使用保险丝精确测量料位间隙。建议配置活动镶件式拉延筋，便于实时调整成型参数。红丹检测阶段要求贴合率不低于80%，确保产品尺寸稳定性。
特殊工艺处理
3D复杂件加工时采用立体镭射定位技术，需预先制作精准定位砂型。针对卷料加工，分条工序需预留0.5mm负公差，同时注意材料内径与送料设备的匹配度。
精度控制要点
- 多基准孔位建议一次冲压成型
- 精密折弯采用分步调试法
- 成型角度通过R角调整实现
系统调试规范
氮气弹簧配置需参照CAE压力数据，避免过度施压导致产品破裂。实际调试时可垫入砂纸模拟不同摩擦条件，确定参数后转化为可调节麻点阵结构。
