工业智能化核心技能深度培养计划

现代制造业转型升级进程中，PLC控制技术已成为东莞区域工业智能化改造的关键支撑点。控制系统作为设备运行的决策中枢，其程序编写与调试能力直接决定产线效率与稳定性。

专业自动化课程特别注重知识迁移能力的建立，要求学员能够根据机械运作原理设计相应控制逻辑，通过信号采集判断设备状态，最终编写执行程序完成精确控制，解决复杂工况下的自动化需求。

智能化控制系统专项学习模块

技术培训方向主要围绕工业现场三大核心能力构建：

系统硬件构建能力

深入讲解电磁执行机构驱动原理，解析不同气压、液压回路的组建规范，掌握电机控制电路连接要点。通过实物拆解演示，让学员掌握各类传感器接线规范、屏蔽干扰处理技巧、PLC外围接口防护措施等关键技术细节。

电气工程实现能力

系统学习Eplan电气设计软件操作规范，练习按工业标准绘制电路图。重点训练配电盘组装工艺，包含断路器选型计算、导线截面积匹配、接线端子排布等工程技能。培养学员依据设备功率特性进行元件选配的能力。

编程逻辑构建能力

通过典型产线控制案例分解指令应用场景，如传送带联动控制、机械手轨迹规划、温度PID调节等。特别安排变频器多段速控制实训、编码器定位应用实验、网络通讯协议配置等专项内容，确保学员掌握现代工厂核心控制技术。

工业场景实战训练体系

实训环节采用真实工业控制柜作为教学载体，设置渐进式项目矩阵：

设备级单元控制

从单项设备控制起步，完成电机启停保护电路设计，编写液压站顺序控制程序，建立传感器信号处理逻辑。通过模拟故障排除训练，强化学员对设备异常状态的诊断能力与应急处置方法。

产线级联动控制

构建工作站协同控制系统，实现传送带速度同步、机械手精准取料、装配工位节拍匹配等功能。重点训练Profibus/Modbus总线配置技术，解决多设备间数据传输与协调控制难题。

工厂级系统集成

模拟矿山提升系统、水处理控制系统等工业场景，集成PLC、HMI、变频驱动单元构建完整解决方案。学员需完成监控界面开发、报警系统设置、数据记录模块编程等全流程任务。

能力培养系统设计优势

模块化课程架构

知识体系按工业自动化实施流程构建，先建立元器件原理认知，再培养图纸设计能力，最终训练编程实现技能。每个模块设置独立考核项目，确保学员明确掌握阶段目标。

多维度技能融合

突破单一品牌技术限制，教学涉及主流控制器编程环境应用。特别设置电气设计能力训练，将元件选型、图纸规范、安全标准等要素融入控制程序开发全过程。

工程思维培养机制

教学案例均源自典型工业应用场景，要求学员根据设备参数设计控制方案，考虑工况条件调整执行逻辑，最终形成系统调试报告。培养学员建立标准化工程实施流程认知。

制造业人才转型培养方案

技术升级背景催生新型岗位需求，实训体系面向四类技术人员设计：

设备维保人员将重点学习控制程序解析技能，通过软件监控快速定位故障点；

跨领域学习者依托系统化知识框架建立完整技术认知体系；

电气工程方向学员深入掌握人机界面开发技术，增强系统集成设计能力；

自学者通过标准化实训环境弥补操作短板，建立规范化的编程思维模式。

教学实施采取理论演示与操作指导结合方式，根据项目需求开展个性化辅导。教师依据设备操作安全规程讲解规范操作流程，针对控制系统故障现象指导排查方法。

技术培养成效最终体现在学员面对实际工程问题的解决能力提升，通过系统化训练建立标准化工作流程意识，满足现代化制造企业对控制技术人才的核心能力要求，为个人职业发展创造更大空间。